生产工艺

PRODUCTION PROCESS

PVC 浸塑（plastisol dip moulding）适合中空薄壁的软质护套件：把预热好的芯模浸进 PVC 糊树脂，树脂在模面凝胶成壳，再经塑化、冷却、脱模，得到与芯模同形的套件。下面按实际工序顺序，说明每一步在控制什么。

01
图纸确认与芯模
客户图样或实物样件先转成芯模图纸：内径、外径、长度、口部形状一次定下来。浸塑件的内腔就是芯模的外形，所以内径公差在模具阶段就锁死了，后面的工序改不了它。
已有规格直接用现成芯模；新结构按图开芯模。芯模成本远低于注塑模，这也是小批量、多规格订单能做得动的原因。
02
芯模预热
芯模先进入加热区升到工艺温度。这一步决定糊树脂贴附得匀不匀：芯模偏冷，树脂只在表面挂一层稀薄的膜，出模后容易流挂、口部积料；温度到位，树脂接触模面即开始凝胶，挂层厚度稳定。
壁厚的第一个变量是芯模温度，第二个是浸渍时间。两者配合，才有稳定的单次挂层。
03
浸渍挂料
预热后的芯模按设定速度垂直浸入 PVC 糊树脂。浸入深度决定套件长度，停留时间与提拉速度共同决定第一次挂层的厚度。提拉太快，模面挂料不匀；太慢，料会顺模壁往下淌。
需要更厚的壁就重复浸渍：每浸一次都在已凝胶的皮膜外再挂一层，直到达到设计壁厚。这是浸塑能从零点几毫米的薄壁做到数毫米厚壁的原因，也是改壁厚不必改模的原因。
04
塑化
挂好料的芯模送进烘道。糊树脂先凝胶——树脂颗粒吸油膨胀、彼此连成半固态，随后熔融塑化，最后形成连续的 PVC 皮膜。
温度和时间不够，皮膜发脆、内壁发黏、力学性能上不去；过了头，则变色、变硬。这条曲线由配方和件厚共同决定，不是固定值——薄件走得快，厚件必须慢下来。
05
冷却与脱模
出烘道先降温，再脱模。冷却不足就脱模，套件会被拉开变形，内径回不到设计值；冷却过头，套件收缩抱住芯模，硬脱会拉伤口部。
脱模用气吹：从芯模气孔通入压缩空气，套件整体涨开、离开模面，不靠手拉。这决定了口部是不是圆的、有没有被拉白的痕。
06
修边
分型线、口部和气孔位置会留薄飞边，人工修掉。修边只去飞边，不动本体——多修一刀，壁厚就少一层，而壁厚是绝缘件最不该将就的尺寸。
07
检验与包装
按批抽检内径、壁厚、长度、外观与颜色，对照签样确认。内径用塞规或卡尺，壁厚在口部量——这两项是浸塑件最容易超差的地方，也是装配时最先出问题的地方。
合格后按规格分装，标注品号、规格与批次。